Thai Federation On Logistics :: สมาคมไทยโลจิสติกส์และซัพพลายเชน

ที่มา:ประชาชาติธุรกิจ ใน โลกแห่งการแข่งขัน ผู้ซื้อรายใหญ่ย่อมมีอำนาจในการต่อรอง และสามารถเลือกซื้อสินค้าจากซัพพลายเออร์มากมายหลายบริษัทที่เสนอตัวเข้ามา ดังนั้น ซัพพลายเออร์จำเป็นต้องปรับตัว พัฒนาคุณภาพของสินค้า ลดต้นทุนการผลิตให้สามารถแข่งขันกับรายอื่นได้ในราคาที่เหมาะสม รวมไปถึงการบริการที่ดีหลังการขาย บริษัท ไทยนิสเซ่ ลามิเนชั่น จำกัด ผู้ผลิตและจำหน่ายบรรจุภัณฑ์อย่างอ่อน เช่น ซองบะหมี่กึ่งสำเร็จรูป เช่น งานมาม่าและยำยำ ซองใส่ยา เช่น ซองสเตปซิล งานผลิตซองใส่ขนม ซองใส่สาหร่าย ซองใส่กาแฟ เช่น ซองเบอร์ดี้ เป็นต้น ได้สนใจเข้าร่วมโครงการอบรมเชิงปฏิบัติการ และชี้แนะการทำงาน การลดต้นทุนด้านโลจิสติกส์ในโรงงานอุตสาหกรรมของส่วนพัฒนาประสิทธิภาพการ บริหารจัดการ สำนักพัฒนาการจัดการอุตสาหกรรม กรมส่งเสริมอุตสาหกรรม กระทรวงอุตสาหกรรมร่วมกับสถาบันวิทยาการโซ่อุปทาน มหาวิทยาลัยศรีปทุม โดย ปราณี เวชากร กรรมการบริหาร ได้กล่าวสรุปภายหลังการเข้าร่วมโครงการว่า บริษัทมีนโยบายผลิตและส่งมอบสินค้าให้ตรงตามความต้องการของลูกค้า เกิดความพึงพอใจสูงสุดแก่ลูกค้าอย่างสม่ำเสมอ ผ่านการบริหารและจัดการกระบวนการที่เหมาะสม แต่เมื่อเข้าร่วมโครงการพบว่า บริษัทยังมีปัญหาความผิดพลาด และงานล่าช้า ส่งผลกระทบไปยังส่วนต่าง ๆ หลังจากเข้าร่วมโครงการประมาณเดือนกว่า ๆ คิดว่าประโยชน์ที่ได้รับคือ ประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานดีขึ้น ก่อนการปรับปรุงคุณภาพการผลิต ดัชนีชี้วัดการดำเนินงาน (KPI) อยู่ที่ประมาณ 70% แต่ตอนนี้ปรับขึ้นมาเป็น 85% เพราะสามารถลดระยะเวลาการรอคอยต่าง ๆ ได้ ทำให้สามารถใช้เวลาไปเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตได้มากขึ้น ใช้ Kaizen แก้ปมตรวจวัตถุดิบล่าช้า ปกติ การผลิตจะแตกต่างกันไปตามลักษณะการนำไปใช้งานของลูกค้า ปัจจุบันมีพนักงานประมาณ 160 คน โดยขั้นตอนการผลิตเริ่มจากรับเป็นฟิล์มใสมาพิมพ์และเคลือบ หลังจากนั้นตัดเป็นม้วน หรือบางกรณีลูกค้าให้ทำเป็นซอง ในการเข้า ร่วมโครงการที่ปรึกษาได้ให้พนักงานแต่ละส่วนแต่ละฝ่ายเข้ามามีส่วนร่วม และวิเคราะห์ปัญหาของตัวเอง พบว่ามีถึง 105 เรื่อง แบ่งเป็น 26 เรื่องสามารถปรับปรุงได้ในระยะเวลา 1 เดือน มี 18 เรื่องที่ปรับปรุงมาก่อนแล้ว และอีก 61 เรื่องอยู่ระหว่างการดำเนินการ เนื่องจากเป็นปัญหาที่มีความเชื่อมโยงหลายแผนกจึงต้องใช้เวลาในการปรับปรุง แก้ไข ยกตัวอย่างเรื่องการตรวจสอบวัตถุดิบล่าช้า ส่งผลกระทบไปยังแผนกอื่น ๆ แก้ไขปัญหาโดยใช้หลักการของไคเซ็น (Kaizen) โดยพิจารณาสาเหตุแห่งปัญหา พบว่าเมื่อวัตถุดิบมาส่ง สโตร์จะแจ้งฝ่าย คิวซี หากคิวซีติดงานด่วน สโตร์จะนำวัตถุดิบเข้าไปเก็บก่อนใช้เวลาประมาณ 5 นาที หลังจากคิวซีตรวจสอบงานอื่นเสร็จ จึงเดินไปตรวจวัตถุดิบใช้เวลาประมาณ 5 นาที แต่เมื่อคิวซีไปถึงไม่รู้ว่าวัตถุดิบถูกเก็บไว้ตรงไหน ต้องค้นหาใช้เวลาอีกประมาณ 10 นาที เมื่อพบทำการตัดตัวอย่างประมาณ 2 นาที แบกตัวอย่างไปที่แผนกใช้เวลาอีก 5 นาที ตรวจสอบคุณภาพอีก 17 นาที ใช้เวลาไปเบ็ดเสร็จรวม 44 นาที แนวทางแก้ปัญหาที่ปรึกษาแนะนำให้ฝ่าย คิวซีจัดทำวิธีการปฏิบัติงานไปสอนแผนกคลังสินค้าให้ตัดและเก็บตัวอย่างใช้ เวลา 2 นาที แล้วนำตัวอย่างมาส่งที่แผนกคิวซี ตรวจสอบได้เลย หลังการปรับปรุงลดเวลาลงได้ 24 นาที ผลที่ได้ลดลง 45.45% ดึงกลยุทธ์ PDCA ปรับวางแผน อีก ตัวอย่างในส่วนของฝ่ายวางแผน จะเป็นการวางแผนการผลิตออกมาช้าและส่งช้า ส่งผลกระทบไปยังฝ่ายผลิตและฝ่ายคลังสินค้าจัดเตรียมวัตถุดิบไม่ทัน ในส่วนของคิวซีไม่รู้จะไปตรวจได้อย่างไร ตรวจอะไรก่อน ปัญหานี้แก้ไขโดยใช้กลยุทธ์วงจรการบริหารงานคุณภาพ (PDCA) ประกอบด้วย plan เป็นกระบวนการคิด do เป็นกระบวนการทำ check เป็นกระบวนการประเมินตรวจสอบ action คือ การปรับปรุงแก้ไขส่วนที่มีปัญหา โดยให้มีการกำหนดเวลา ในการส่งแผนการผลิตประจำวัน เช่น ถ้าเป็นแผนกพิมพ์ลาย ทำซอง ต้องส่งแผนให้ฝ่ายผลิตภายใน 10.30 น. ถ้าเป็นแผนกสลิปต้องส่ง 11.45 น. เพราะในส่วนของสลิปจะเบิกของในช่วงบ่าย หลังการปรับปรุงครั้งแรกไม่ประสบผลสำเร็จ เพราะหัวหน้าไม่อยู่ ไม่มีใครเซ็นรับ แก้ปัญหาโดยให้หัวหน้าเซ็นยืนยันแผนให้ก่อน 1 วันก่อนเวลา 16.30 น. ส่วนคนที่เกี่ยวข้องไม่อยู่ที่แผนกได้กำหนดจะเริ่มสตาร์ตจากแผนกวางแผนเวลา 10.05 น. มาถึงแผนกคลังสินค้า 10.10 น. ดังนั้น คลังสินค้าจะต้องอยู่ ณ จุดนี้ในเวลา 10.10 น. หลังจากนั้นเดินไปตามเส้นทางที่กำหนดไว้มาที่แผนกสลิป แล้วกลับมาที่วางแผน หลังจากนั้นเช็กดูอีกครั้ง การปรับปรุงครั้งที่ 2 สามารถส่งแผนได้ตรงตามเวลา นอกจากนี้ สามารถลดความผิดพลาดของการจัดเตรียมแม่พิมพ์ จากเมื่อก่อนการวางแม่พิมพ์จะไม่มีการระบุตำแหน่งที่ชัดเจน ไม่มีการจัดหมวดหมู่ต่าง ๆ หลังจากเรียนเรื่องซัพพลายเชน ทำให้ทราบว่าต้องส่งมอบจากตรงไหนไปตรงไหน เรื่องของต้นทุนสามารถลดการสั่งผลิตผิด เนื่องจากมีการยืนยันแผนกับหัวหน้าแผนกต่าง ๆ ก่อนล่วงหน้า เมื่อก่อนเอาแผนลงไปหัวหน้าไม่อยู่ พนักงานในไลน์เข้าใจในคำสั่งของฝ่ายวางแผน ก็สั่งผลิตผิดทำให้เสียทั้งลอต เรื่องการส่งมอบสามารถลดเวลาในการตรวจเช็กวัตถุดิบได้ถึง 45% หลัง การเข้าร่วมโครงการแม้จะเป็นระยะเวลาที่สั้น แต่พนักงานสามารถทำงานง่ายขึ้น รวดเร็วขึ้น มีการทำงานที่ถูกต้องมากขึ้น มีความสามัคคีในการทำงานร่วมกัน รู้จักระดมสมองประชุมร่วมกัน ช่วยแก้ไขปัญหาต่าง ๆ ให้ดีขึ้น ที่สำคัญคือพนักงาน ทุกคนได้ความรู้ สามารถปรับเปลี่ยนวิธีการ ทำงานของตัวเองให้ดีขึ้น ด้วยการประสานงานที่ดีทำให้พนักงานทุกคนมีสุขภาพจิตที่ดี มีความสุขในการทำงานมากขึ้น